数化厂 · 石化行业智慧工厂
全链路数字化解决方案
以数字孪生 + 工业互联网为核心，覆盖生产管控、设备运维、能耗优化、安全监管全场景， 助力石化企业实现降本增效、安全提质、绿色低碳的数字化转型升级。
六大核心数字化能力
针对石化行业生产特性，打造全场景、可落地、可复用的数字化工厂模块
生产智能管控
全流程生产数据实时采集，工艺参数智能优化，计划排产自动调度，实现生产全链路可视化、可追溯、可管控。
能源管理优化
水电气蒸汽分项计量，能效对标分析与碳排放核算，智能节能调度策略，助力企业达成双碳目标与绿色制造认证。
安全环保监管
重大危险源实时监测，人员定位与电子围栏，AI 视频智能巡检，VOCs 排放在线监控，全方位筑牢安全环保防线。
质量全链路追溯
从原料入厂到成品出库，全批次质量数据自动采集与关联，支持 SPC 统计过程控制，质量问题快速定位与反向追溯。
设备预测性运维
基于 IoT 传感器与 AI 算法，实时监测关键机组运行状态，故障提前 7-15 天预警，自动生成维保计划，降低非计划停机。
供应链数字协同
打通上下游供应链数据，采购、仓储、物流全流程数字化协同，与雷澳化链交易平台深度集成，降低库存成本。
数字化转型可量化价值
基于已落地石化项目数据统计，帮助企业实现显著的降本增效
标杆落地案例
服务多家大型石化企业，积累丰富的行业落地经验
某 2000 万吨/年炼化一体化智慧工厂项目
打造全厂级数字孪生平台，覆盖生产、设备、安全、能耗四大模块，实现全厂生产态势一屏统管，OEE 提升 12 个百分点。
某石化企业智能仓储与物流协同项目
罐区智能化改造 + 物流一卡通系统，实现车辆自动过磅、装卸货智能调度，车辆周转效率提升 50%，年节约物流成本超 800 万。
某化工企业能效管理与节能优化项目
搭建全厂能源管理系统，能耗数据实时采集与智能分析，通过余热回收与蒸汽管网优化，年节约标煤超 2 万吨。
标准化接入流程
从诊断评估到持续运营，全程陪伴式交付，平均 6-18 个月完成智慧工厂建设
现状诊断评估
工厂调研、数据摸底、成熟度评估，输出数字化转型路线图
方案设计与 POC
架构设计、模块选型、试点装置验证，确保方案可落地
系统部署实施
IoT 接入、平台部署、数据治理、三维建模与系统集成联调
上线培训运营
全员培训、试运行优化、运维体系建立，保障系统稳定运行
迭代升级服务
AI 模型持续优化、新模块扩展、与交易平台数据互通
生态合作伙伴
携手国内外领先工业软件与云服务商，共建石化工业互联网生态
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